16zolldobson

Selbstbau eines 16"-Dobsons

    Der Wunsch irgendwann einmal ein größeres Dobson-Teleskop selbst zu bauen war bei mir schon immer vorhanden. Dabei war für mich auch klar, dass ich nicht die Spiegel selbst schleifen wollte, wohlwissend, dass dies viel Erfahrung und Übung an zunächst kleineren Optiken erfordern würde. Durch ein günstiges Angebot seitens TS für ein 16"-Spiegelset von GSO mit garantierter Beugungsbegrenztheit der Optik durch den Anbieter, wurde das Unterfangen "Selbstbau" dann aber schneller Realität, als ursprünglich gedacht. Ermutigt wurde ich dazu auch durch unzählige, erfolgreiche Selbstbau-Projekte von Amateuren, die im Internet zu finden sind. Hilfreich zur Seite stehen sollte mir das Buch "The Dobsonian Telescope" von David Kriege und Richard Berry, erschienen im Willmann-Bell Verlag 1997, welches ich mir schon vor geraumer Zeit zugelegt hatte. Im wesentlichen folgt der Bau meines Dobsons der Vorgehenseise in diesem Buch, mit der einen oder anderen kleinen Abweichung. Bevor ich loslegen konnte habe ich mir, wohlwissend, dass ohne eine gewisse Basisausrüstung an geeignetem Werkzeug gar nichts geht, eine Dekupiersäge, eine Standbohrmaschine sowie eine kleine Tischwerkbank zum Spannen und Klemmen im Baumarkt besorgt. Sodann konnte es losgehen!

    1. Die Hauptspiegelzelle

    Die Herstellung der Hauptspiegelzelle aus Holz, wie von einigen kommerzielen Anbietern verfügbar, erschien mir aufgrund des relativ großen Eigengewichts des Spiegels von 13,5 kg als zu riskant (Durchbiegung?!), ohne dies genauer nachgerechnet zu haben. Eine Zelle aus einem Edelstahlrahmen würde sehr schwer, insbesondere in Kombination mit dem Spiegel. Daher viel die Entscheidung auf einen Aluminiumrahmen, aufgebaut aus 25x25 mm Profilen mit 1,5 mm Wandstärke sowie Aluminiumwinkeln mit 2 mm Wandstärke. Die drei Profile wurden jeweils zweifach mit den Winkeln verschraubt, wobei die äußeren Schrauben des mittleren Profils die "Split-Bolts" zur Verstellung der Schlinge darstellen. Zur Verstärkung der Profile wurden im Bereich der Verschraubungen Aluminiumrohre mit 10 mm Durchmesser auf Länge eingepasst. Dies verhindert wirksam eine Deformation der Profile beim Anziehen der Schrauben. Der ganze Rahmen wird so extrem fest und sehr steif. Die Dreiecke sind aus 4 mm dickem Aluminium nach Vorgabe aus Kriege/Berry für einen 16-Zöller gefertigt und mit 3 mm dicken Korkscheiben beklebt. Die Querträger der Dreiecke (je zwei auf einem Träger) sind aus 10x20 mm (Wandstärke 1,5 mm) U-Profil ebenfalls aus Aluminium gefertigt. Sie sitzen auf Tellerfüssen mit M10-Gewinde, welche später als Justierschrauben dienen. Dazu wurden drei Gewindebohrungen in die 25 mm dicken Alu-Profile geschnitten. Zur Fixierung der Dreiecke wurde ein 1 mm dicker Ring aus Polykarbonat mit Silikon unter die Dreiecke geklebt. Die drei seitlichen Sicherungsstifte für den Hauptspiegel sind aus M8-Gewindestangen gefertigt, die mit Polystyrol-Abstandshülsen (je drei aufeinandergeklebt) überzogen sind. Am oberen Ende befindet sich je eine Ösen-Schraube, die über die Öse auf der Gewindestange befestigt ist und deren Gewinde mit doppelter Lage Schrumpfschlauch überzogen ist, um dem Spiegel im Falle des Falles keinen Schaden zuzufügen. Die Split-Bolts sind aus M6-Schrauben (die größten, die ich mit der erforderlichen Länge finden konnte) hergestellt, die Schlinge aus einfachem Rolladenband.
    Die fertige Hauptspiegelzelle, komplett aus Aluminium gefertigt (Ausnahme: Schrauben, Schlinge Abstandshalter, Auflageplättchen und Polykarbonatring). Das Gesamtgewicht der Zelle beträgt etwa 2 kg. Die Tellerfüsse zum justieren des Spiegels haben einen Durchmesser von 6 cm und solltenein feinfühliges Verstellen des Hauptspiegels erlauben. Zurzeit sind die Justierschrauben einfach mit einer M10 Mutter zu kontern. Ich überlege anstatt dieser eventuell starke Federn einzusetzen, das wird die Praxis zeigen.
    Ansicht der Spiegelzelle mit montiertem Hauptspiegel. Die Tellerfüsse eignen sich dabei hervorragend auch als Standfüsse ;-) Bei dieser Gelegenheit wurde auch gleich der Hauptspiegel mit einer Mittenmarkierung aus einem Lochverstärker versehen (Markierung über Schablone aus Pergamentpapier).

    2. Der Hut

    Die Bauweise des Huts ist klassisch, bestehend aus zwei Ringen aus Birke Multiplex der Dicke 12 mm, verschraubt mit 4 Stangen 20x1 mm Aluminiumrohr der Länge 30 cm. Da ich keine "Threaded Inserts" auftreiben konnte, habe ich mir mit M3-Gewindestangen geholfen, die durch die Aluminiumrohre durchlaufen und am oberen und unteren Hutring verschraubt werden. Das Gewicht wird dadurch nur unerheblich erhöht! Der Nachteil dieser Lösung ist aber, dass eine Durchführung der Fixierschrauben der Spinne durch die Aluminiumrohre nicht mehr möglich ist. Dies Problem wurde aber anders gelöst, siehe unten.
    Die beiden Ringe des Huts wurden mit der Dekupiersäge aus 12 mm Birke Multiplex ausgesägt. Dies erfordert etwas Übung, um die exakte Kreisform zu erreichen. Ich hoffe, dass mir dies bei der Herstellung der Höhenräder später noch besser gelingen wird. Die Aluminiumstangen werden in 5 mm tiefen Löchern, welche mit einem Forstnerbohrer gebohrt wurden, in den Hutringen leicht versenkt. Dies erhöht die Stabilität. Die Verschraubung der beiden Hutringe erfolgt mit durch die Aluminiumstangen geführte M3-Gewindestangen. Dies erlaubt eine sehr feste und stabile Verbindung der beiden Ringe.
    Die Spinne wurde aus 0,8 mm dickem Aluminiumblech ausgeschnitten und nach dem Prinzip von Swayze Optical gefertigt. Dazu wurde einfach ein Reststück des 25x25 mm Aluprofils von der Spiegelzelle als Zentralstück verwendet. An den Aussenseiten der Spinnenarme wurden je ein Spannschloss aus Aluminium (zu beziehen bei der Modellbausparte von CONRAD) mit einer M2-Schraube befestigt. Die Gegenstücke der Spannschlösser werden später in Bohrungen auf der Hutinnenseite der Aluminiumstangen verankert. Die Spannschlösser (Schlossschrauben M2,5) wirken ausreichend stabil und sind sehr leicht. Sie erlauben das Spannen der der Spinnenarme, ohne dass die Aluminiumrohre des Huts beidseitig durchbohrt werden müssen (was wegen der innen laufenden Gewindestange ja auch nicht möglich wäre). Die Spinne ist nicht asymmetrisch und daher etwas anfälliger gegen Torsion. Da aber eigentlich aufgrund der Rotationssymmetrie des Fangspiegelhalters kein Drehmoment beim Schwenken auftreten sollte, werde ich es erstmal so probieren.

    Der Fangspiegelhalter wurde aus zwei 4 mm dicken, dreieckigen Auminiumplatten relisiert, die über drei federgelagerte M4 Schrauben miteinander verbunden sind. Diese Schrauben fungieren als Justierschrauben und werden über je eine Rändelmutter an der Oberseite der oberen Platte verstellt. Die Justageeinheit sitzt auf einer M8-Gewindestange, welche am zentralen Aluminniumprofil fixiert ist. Der Offset vom Hauptspiegel weg wurde dabei schon durch eine dezentrale Bohrung vorgesehen. An der unteren Justageplatte wurde ein 35 mm Aluminiumrohr, welches am vorderen Ende um 45° abgesägt wurde, verschraubt. An dieser wurde später eine ovale Aluminiumplatte mit 1,5 mm Dicke, welche exakt die Aussenmasse des Fangspiegels hat (lässt sich noch einigermassen gut mit der Dekupiersäge aussägen), mittels Epoxidkleber befestigt. Auf diese Platte wird dann der Fangspiegel mit Silikonkleber flächig fixiert, um einen möglichst guten Halt zu gewährleisten.
    Die Spinne inklusive Fangspiegelhalter kann mit den Spannschlössern sehr gut zentriert und gespannt werden. Das Okularauszugsbrett wurde ebenfalls aus 12 mm Birke Multiplex gefertigt und von oben und unten jeweils mit zwei Holzschrauben am Hutring befestigt. Durch das Okularauszugsbrett bekommt der Hut eine sehr hohe Steifigkeit. Der Okularauszug (Crayford) wird zentrisch in der Höhe auf dem Okularauszugsbrett verschraubt. Die 60 mm Zentralbohrung wurde mittels eines Lochbohrers eingebracht. Anschliessend wurde der Hut mittels 1 mm dickem Birke Flugzeugsperrholz ausgekleidet. Die Befestigung erfolgt mittels Verschraubung am Okularauszugsbrett (je 5 Schrauben an jeder Seite) und an den Aluminiumstangen (je eine Schraube mittig). Zur späteren Befestigung der Stangen werden 4 Schnellspanner (aus dem Fahrradladen), um ca. je 30° gegen die Mitte zwischen zwei Aluminiumstangen versetzt, angebracht.
    Der fertige Hut mit montiertem Fangspiegel und mattschwarz lakierter Spinne sowie Fangspiegelhalter und -rand und innengeschwärztem Hut. Zur Schwärzung wurde Schultafellack aus dem Baumarkt verwendet. Das Gesamtgewicht des Huts beträgt etwa 3 kg, nicht gerade ein Leichtgewicht aber auch nicht zu schwer im Vergleich zu dem doch recht schweren Hauptspiegel.

    3. Spiegelbox und Höhenräder

    Die Spiegelbox hat eine Höhe von 22 cm und wurde aus 18 mm dickem Birke-Multiplex Holz gefertigt. Der vordere Teil der Seitenwände ist entsprechend dem Radius der Höhenräder abgerundet, um später ein sauberes Durchschwenken in der Rockerbox zu gewährleisten. Zur Stangenklemmung habe ich mich für Doppelklemmungen aus Holz entschieden, um die Anzahl der Schrauben zur Stangenfixierung möglichst gering zu halten. Die Höhenräder wurden 21 mm Birke-Multiplex Holz mittels einer handelsüblichen Stichsäge ausgesägt. Die Dekupiersäge erwies sich hierfür als ungeeignet, es war kaum möglich eine gerade Schnittkante in dem dicken Holz zu erzeugen.
    Die Spiegelboxwände wurden verleimt und mit Spax-Schrauben zusätzlich verschraubt, dies verleiht der Box eine gute Stabilität und Steifigkeit. Diese wird durch die in den oberen Ecken jeweils angebrachten Stangenklemmblöcke noch weiter erhöht. Aus den Seitenwänden wurden mit der Dekupiersäge jeweils ein Tragegriff herausgesägt, der später einen leichteren Transport der Spiegelbox mit Spiegel erlauben soll. Die Höhenräder wurden als schmale Sicheln ausgelegt, haben einen Radius von 72 cm und erlauben einen niedrigen Schwerpunkt und somit eine geringe Höhe der Spiegelbox (siehe auch Skizze zur Schwerpunktberechnung ).

    Die Klemmblöcke wurden aus 42 mm dickem Birke-Multiplex Holz gefertigt. Dazu wurden zunächst zwei 21 mm dicke Platten aufeinander geleimt und anschließend die Dreiecke ausgesägt. Die schrägen Bohrungen wurden mittels eines Forstner-Bohrers auf der Standbohrmaschine mit Winkelteilung gebohrt. Dies funktioniert sehr gut, wenn die Winkelteilung richtig angebracht ist! Leider stellte sich bei meiner billigen Baumarktbohrmaschine heraus, das die Winkelteilung um ein Grad versetzt aufgeklebt wurde. Dies reichte leider schon aus, um alle 4 Klemmblöcke neu anfertigen zu dürfen! Eine Abweichung von einem Grad auf einer Länge von 1,30 m führt leider schon zu einer zu großen Positionsabweichung am Hut. Solche Abweichungen können übrigens auch durch Winkelfehler in den Schnittkanten der Klemmblöcke auftreten, wie sie gerne bei Benutzung der Dekupiersäge auftreten. Ich habe daher lieber die Klemmblöcke bei Doc Wittek auf einer präzisen Kreissäge sägen lassen. Das Aufsägen des Klemmblocks kann dann ohne Weiteres wieder auf der Dekupiersäge durchgeführt werden.
    Die gesägten und gebohrten Klemmblöcke wurden mit einer zentralen M8-Schraube sowie einer Rändelmutter bestückt, die eine Klemmung von zwei Stangen gleichzeitig erlaubt. Die Klemmblöcke wurden dann mit jeweils 4 Spax-Schrauben an die Spiegelbox geschraubt. Auf diese Weise sitzen sie bombenfest und widerstehen auch stärkeren Hebelkräften der Stangen.
    An die fertige Spiegelbox werden die Höhenräder mit jeweils drei Rändelschrauben angeschraubt. Die Fixierung erfogt in Einschlagmuttern, welche auf den Inneseiten der Spiegelboxseitenwänden befestigt wurden. Die Höhenräder wurden vorher noch mit etlichen Löchern versehen, um das Gewicht etwas zu reduzieren. Die beiden Sicheln der Höhenräder werden auf der Vorderseite durch eine Querstange aus 20x1 mm Aluminiumrohr miteinander verbunden. Die wurde schraubenlos erreicht, indem die beiden Löcher ganz leicht gegeneinander versetzt gebohrt wurden, so dass beim Anschrauben des zweiten Höhenrads eine leichte Spannung aufgebaut wird, die das Rohr sehr stabil fixiert.

    4. Stangen und obere Stangenklemmung

    Als Stangen für den Gitterrohrdobson verwendete ich 22x1,5 mm Aluminiumrohr, schwarz eloxiert, welche ich bei Astro-Optik Martini bezogen habe. Ursprünglich wollte ich 20x1 mm Aluminiumrohr verwenden, welches etwas Gewicht gespart hätte, aber leider ist dieses Rohrmaterial im Baumarkt nur noch in einer Länge von 1 m zu bekommen. Im Nachhinein bin ich aber froh die 22x1.5 Rohre genommen zu haben, zum einen sehen sie schwarz eloxiert viel besser aus und zum anderen bringen sie auch mehr Stabilität.
    In die oberen Öffnungen der Stangen wurde jeweils ein Einsatz aus Delrin (POM), ein Hartkunststoff, mit dem Hammer eingeschlagen. Diesen Tipp habe ich von Dieter Martini bekommen, welcher mir auch die Einsätze gefertigt hat. Das gleiche Prinzip hätte man auch auf die Alu-Stangen des Huts anwenden können, um die Gewindestangen zu vermeiden. Naja, nächstes mal! In die Delrin-Einsätze wurde mittels eines konventionellen Gewindeschneiders ein M4-Gewinde hineingeschnitten, in dem ein baumarktüblicher Knauf eines Badezimmerschränkchens befestigt werden kann (verchromtes Metall, 1,50 EUR/Stk.). Dieser Knauf dient später als Kugelkopf zur klemmenden Befestigung am Hut (s. unten).

    Die oberen Stangenklemmungen wurden aus Aluminiumprofil 15x1 mm gefertigt, einfach auf Länge gesägt und an den Seiten das Profil etwas heruntergefeilt. In der zentralen Bohrung wird der Schnellspanner am Hut fixiert. Die Kugeln an den Stangenenden werden mittels des Schnellspanners in 20 mm breiten Löchern, welche mit einem Forstner-Bohrer erzeugt wurden, befestigt. Diese Methode ist relativ schnell und einfach. Ob sie justierstabil ist wird sich zeigen, ist aber auch nicht zwingend erforderlich.
    Das nebenstehende Bild zeigt das Rohgerüst des Dobsons, wie er bis hierher existiert. Die Klemmung des Huts mit den Stangen ist bombenfest, ebenso die an der Spiegelbox. Die Höhe entspricht etwa meiner Körpergröße und wirkt schon recht imposant. Gott sei Dank muss das Fernrohr später nicht am Stück transportiert werden! Die Spiegelbox wurde von innen noch mit schwarzem Schultafellack angestrichen, zur Streulichtunterdrückung. Später kommt auf die Spiegelbox noch eine Blende aus Hartpappe, ebenfalls geschwärzt, um eine noch bessere Streulichtunterdrückung zu gewährleisten.

    5. Die Rockerbox

    Die Rockerbox konnte aufgrund des großen Radiusī der Höhenräder recht flach gehalten werden. Die Box sollte möglichst leicht, dabei aber auch möglichst in einem Stück transportabel sein, d.h. aus einem Teil bestehen. Daher viel meine Wahl auf eine Box mit sternförmigem Zentralteil in der Bodenplatte sowie ebenfalls sternförmigem Standfuss, welcher permanent mit der Box verschraubt bleiben kann. Als Material verwendete ich 18 mm dickes Birke-Multiplexholz für die Bodenplatte, 21 mm dickes Birke- Multiplexholz für die Wiegen der Höhenräder (gleiche Dicke, wie die Höhenräder) und 9 mm Birke- Multiplexholz für den vorderen Abschluss und den Standfuss.
    Die flachbauende Rockerbox mit sternförmigem Standfuss permanent montiert. Die Seitenwände der Rockerbox sind verleimt und mit jeweils 4 Spax-Schrauben fixiert. Die Höhenräder laufen auf jeweils zwei Teflon-Gleitlagern, die auf die Wiegen im Abstand von etwa 70° aufgenagelt wurden (Köpfe jeweils versenkt).
    Die Unterseite der Rockerbox ist mit Ebony-Star-Formica beklebt, auf dem die Teflon-Gleitlager des Azimut-Drehfusses, welche exakt über den drei Standfüssen montiert sind, sauber gleiten. Die Standfüsse wurden aus drei Bohrkernen der Aussparungen der Höhenräder gefertigt. Dieses aktive Recycling spart Zeit, lästige Sägearbeit und Material.
    Die Rockerbox mit aufgesetztem Dobson, nahtlos fügen sich die Höhenräder in die Wiegen der Rockerbox ein. Um einen gleichmäßigen Lauf zu gewährleisten wurden vorne und hinten an die Spiegelbox noch Abstandsgleiter aus Kunststoff angebracht. Dafür wurden einfach linsenförmige Kunststoffabdeckkappen für Metallschrauben aus dem Baumarkt verwendet.
    Um die Balance des Dobsons auszutesten, wurde der Hauptspiegel zum ersten mal in den soweit fertigen Dobson montiert und das 26 mm Nagler in den Okularauszug gestopft. Was soll ich sagen, die Begeisterung war groß als sich zeigte, dass die Balance des Gerätes perfekt war. Bei einem leichten 1 1/4" Okular zieht der Dobson ganz leicht nach oben, so dass hier noch genügend Luft für einen Peilsucher am Hut gegeben ist. Die Höhenräder sind nicht Ebonystar-Formica überzogen und dennoch laufen sie flüssig ohne zuviel Widerstand. Dies liegt daran, dass die Höhenräder schon bei der Herstellung sauber glatt geschliffen worden sind. Ich bin gespannt auf den ersten optischen Test. Möglicherweise muss ich die Stangen noch leicht kürzen, da ich das System mit 406mm*4,5=1827mm gerechnet habe, die Brennweite u.U. aber nur 1800mm beträgt.

    6. Finish und Verbesserungen

    Wie bereits oben befürchtet musste ich die Stangen des Dobsons kürzen, da die Brennweite des Hauptspigels wohl doch eher in der Gegend von 1800 mmm liegt. Noch schlimmer, um mit all meinen Okularen in den Fokus zu kommen musste ich nahezu um 5 cm kürzen! Da der Hut vorher ganz leicht kopflastig war bei aufgesetztem Quickfinder, reichte ein Absenken der Höhenräder um 3 cm aus, um eine perfekte Balance zu erzielen. Daneben mussten aber noch einige weitere Verbesserungen vorgenommen werden, die unten beschrieben werden. Zu guter letzt hat der Dobson dann auch noch einen Anstrich mit Dekorwachs bekommen. Dies ist einfach, erfordert keine nennennswerte Vorbehandlung, erhält den Holzcharakter des Gerätes und ist gut wasserabweisend.
    Die Rockerbox mit tiefer gelegten Höhenrädern. Dies hat gerade so gepasst, ohne die Zelle zu treffen. Die alten Löcher in der Rockerbox werden durch die Höhenräder abgedeckt, so dass keine Kosmetik erforderlich war (Glück gehabt). Zusätzlich wurden an beiden Seiten der Rockerbox "Führungsscheiben" für die Spiegelbox angebracht. Diese hat nämlich in extremer Auslenkung keine Führung mehr durch die Rockerbox, ein entscheidender Nachteil der schmalen, sichelförmigen Höhenräder! Auch wurden auf jeder Seite noch je zwei Tragegriffe angebracht, damit das Instrument bei Bedarf auch mal mit zwei Personen im kompletten Zustand wegbewegt werden kann.
    Der dreibeinige Standfuss hat sich in Kombination mit der 18 mm dicken Bodenplatte der Rockerbox als ungeeignet erwiesen. Aufgrund des hohen Gwichtes des Spiegels und des nicht voll ausgenutzten Radiusī des Dreibeins, kommt es zu unangenehmen Schwingungen des gesamten Grätes, insbesondere, wenn die Beine des Standfusses deckungsgleich mit den Armen der zentralen Aussparung der Rockerbox liegen (zu große Hebelkräfte auf die Bodenplatte). Da ich die Rockerbox nicht komplett neu bauen wollte, wurde das Dreibein durch eine runde Scheibe aus 21 mm Birke-Multiplex mit 10 Teflon-Auflagen ersetzt. Die Teflon-Fläche wurde dabei konstant gehalten, dennoch ist der Reibungswiderstand etwas höher, die Stabilität aber deutlich besser. Nachteil: es braucht einen relativ ebenen Untergrund. Empfehlung: die Bodenplatte der Rockerbox immer so dick wie möglich machen, am besten > 21 mm Dicke. Leider ist mehr als 21 mm in gängigen Baumärkten nicht zu bekommen.
    Nach ersten Beobachtungen der Justierstabilität des Systems, stellt eich fest, dass die Justage beim Schwenken des Systems nicht erhalten bleibt. Hier mussten wohl die in der Höhe zu klein gewählten Spinnenarme sowie die lange M8 Schraube an der der Fangspiegel hängt, Tribut zollen. Ich habe mich dann kurzerhand dafür entschieden eine Spinne von Astro-Optik Martini zu bestellen, wobei die M8 durch eine M10 Schraube ersetzt wurde. Diese kann mit den äußeren M5 Schrauben an den Hutstangen relativ fest und sicher befestigt werden. Da waren mir die 2,5 mm Spannschlösser aus Aluminium etwas zu unsicher, einige hatten sich bereits etwas verformt! Der Nachteil ist aber, dass ich die Gwindestangenlösung verwerfen und auf Delrin-Einschläge, ähnlich wie bei den Stangen, ausweichen musste. Da hat mir die Gewindestangenlösung besser gefallen, die war stabiler! In Kombination mit der größeren, stabileren Spinne ist aber die neue Variante besser. Die Justage bleibt nun ausreichend konstant.
    An der Vorderseite der Rockerbox wurde auch noch ein Tragegriff angebracht, so dass die Box mit einer Hand getragen werden kann. Der Blendenring über dem Hauptspiegel hat eine Abdeckung mit Griff verpasst bekommen, um den Spiegel bei Nichtgebrauch vor Staub zu schützen. Die vordere Querstange zwischen den Höhenrädern wurde nun doch noch verschraubbar gemacht (Delrin-Einsätze), was nochmal mehr Stabilität bei der Führung in der Höhe bringt. Dazu wurde über das 20 mm Rohr ein 25 mm Rohr drübergestülpt, um den Abstand konstant zu halten (hatte leider schon die Höhenräder durchgebohrt, so dass diese umständlichere Konstruktion nötig wurde).
    Hier der aktuelle Dobson, wie er ins First-Light gegangen ist. Gesamtgewicht: 40 kg. Alles in allem bin ich zunächst mal ganz zufrieden, auch wenn ich beim nächsten Mal einiges anders machen würde, aber naja, Spass hats auf jeden Fall gemacht! Jetzt muss nur noch dass Wetter besser werden. Ich hoffe nicht, dass das schlechte Wetter der letzten Monate im Zusammenhang mit meinem Selbstbauprojekt steht ;-) Wenn doch, entschuldige ich mich hier in aller Form, ich machs auch so schnell nicht wieder!
    Da sich die Standsicherheit mit der bestehenden Rockerbox in unebenem Gelände nicht besonders bewährt hat, habe ich noch ein paar Veränderungen vorgenommen. Zum einen wurde der Boden der Rockerbox durch eine Birke Multiplex-Platte der Stärke 21 mm, unter Verzicht einer zentralen Aussparung, ersetzt. Diese Maßnahme bringt eine verbeserte Biegesteifigkeit bei Lastwechsel auf der Bodenplatte.
    Zusätzlich wurde die Anzahl der Teflon-Auflagepunkte von 10 auf 6 reduziert und unter jedem Auflagepunkt eine M8-Hutmutter in einer Einschlagmutter, welche auf der gegenüberliegenden Seite eingebracht wurde, verschraubt. Aufgrund der nahezu punktförmigen Standpunkte wird die Standsicherheit deutlich verbessert. Trotz der 6 anstatt 3 Standfüsse lässt sich durch kurzes Drehen der gesamten Box beim Aufstellen immer eine stabile Position finden. Bei der Aufstellung auf weichem Untergrund sinken die Füssen ein und die Box ruht auf der gesamten Drehscheibe. Dies sollte ebenfalls einen stabilen und sicheren Stand gewährleisten, muss aber noch getestet werden. Das aufstellen auf 3 oder mehr flächigen Standfüssen (Birke Multiplex Scheiben) hat sich übrigens als weniger gut geeignet erwiesen.
    Die Querstange zwischen den Höhenrädern wurde nachträglich noch mit Querstreben zu den beiden vorderen Gitterrohrstangen versehen. Dazu wurden 22 mm dicke Aluminimrohre mit zweiteiligen Aluminiumschellen verschraubt, wie sie auch bei Geländern eingesetzt werden. Diese Maßnahme bringt sehr viel mehr Stabilität bei weit nach unten geschwenktem Dobson, die weit ausladenden Höhenräder schwingen viel weniger.
    So sieht der fertige Dobson nun endgültig aus. Zur verbesserten Griffigkeit beim Nachführen habe ich an den Stangen noch Rohrisolationen aus Schaumstoff angebracht, die im Baumarkt als Meterware erhältlich sind und im Winter auch dafür sorgen, dass man nicht an den Stangen festfriert. Über die nächsten Beobachtungen mit dem Gerät werde ich weiter berichten.

    7. Was hat er gekostet?

    Am Ende der Bauphase des Dobsons fragt man sich letztlich, was denn der ganze Spass nun so gekostet hat. Nun, für das Spiegelset inklusive des des Crayford-Fokussierers habe ich bei TS 1.150 EUR bezahlt, die gesamten Materialkosten bliefen sich auf etwa 378 EUR, dazu kamen noch Zubehörteile von Astro-Optik Martini in Höhe von 192 EUR sowie Ausgaben für Werkzeuge in Höhe von 259 EUR. Dies macht in Summe 1.979 EUR. Vergleicht man dies mit dem Kaufpreis eines MEADE Lightbridge 16", der etwa 2.500 EUR kostet, so erscheint die Einsparung zunächst nicht so hoch (immerhin gut 500 EUR). Berücksichtigt man jedoch, dass die Werkzeuge durchaus weiterverwendet werden können und oftmals auch schon vorhanden sind, kommt man auf einen Preis von 1.720 EUR. Sicherlich kann man auch noch auf das eine oder andere Teil von Astro-Optik Martini verzichten, wenn man ein ganz hartgesottener Selbstbauer ist. Wenn man dann noch berücksichtigt, dass viele Materialposten zwangsläufig in größerer Stückzahl, als benötigt, gekauft werden müssen, kommt man etwa auf einen Gesamtpreis von ca. 1.500 EUR für einen 16"-Dobson. Dies ist gegenüber dem kommerziellen Produkt eine deutliche Einsparung von etwa 1.000 EUR. Darüber hinaus hat man wahrscheinlich ein individuelles und besseres Gerät zur Verfügung, wenn man es halbwegs geschickt anstellt. Ich möchte jeden dazu ermutigen, es ist einfacher, als man zunächst glaubt. Allerdings darf man sich nicht der Illusion hingeben, das Ganze sei mal schnell eben so gemacht, es muss sicherlich mit etlichen Stunden Aufwand gerechnet werden. Bei mir hat sich die gesamte Bauzeit auf über 4 Monate erstreckt, wobei ich natürlich immer nur wenige Stunden pro Tag und manchmal auch gar keine Zeit investieren konnte. Wer an eine genaueren Auflistung der Kosten interessiert ist, findet sie in dieser Kostentabelle (Achtung, erfordert MS-Excel!).

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